Studierende der Frankfurt UAS entwickeln in Zusammenarbeit mit hessischen Unternehmen Gesichtsschutz als Spritzgussbauteil für den Infektionsschutz.

Medizinische Masken, die vor einer Ansteckung mit dem Covid-19-Erreger schützen sollen, sind knapp. Doch wie soll man den Bedarf decken, gerade wenn die Produktion mittels 3D-Druck sehr zeitaufwändig und kostenintensiv ist? Studierende der Frankfurt University of Applied Sciences (Frankfurt UAS) haben nun das Social Entrepreneurship-Projekt Protection Impuls gegründet und gemeinsam mit hessischen Unternehmen ein Faceshield (Faceshield by Protection Impuls) entwickelt, das im Spritzgussverfahren hergestellt wird. Dabei handelt es sich um ein transparentes Schutzvisier mit Stirnhalterung, mit dem die Sicherheit von Personengruppen, die einen wichtigen Beitrag für unsere Gesellschaft leisten und unausweichlich mit dem Coronavirus in Kontakt kommen, gewährleistet werden soll. Das Visier schützt die Augen und das Gesicht dieser „Alltagsheldinnen und -helden" zum Beispiel vor direktem Husten und Niesen, ist wiederverwendbar, leicht zu reinigen und eignet sich sowohl für Erwachsene als auch für Kinder. Das Spritzgussverfahren ermöglicht die schnelle und präzise Reproduzierbarkeit, sodass schon jetzt große Mengen des Schutzes hergestellt werden können.

„Ich bin begeistert von der Innovationskraft unserer Studierenden, die es sich zur Aufgabe gemacht haben, unsere Gesellschaft beim Schutz vor dem Covid-19-Erreger zu unterstützen. Sie übernehmen damit im hohen Maße gesellschaftliche Verantwortung, genau das, was wir ihnen auch im Studium vermitteln und für die wir als Hochschule stehen. Die Hochschule stellt den Studierenden Gelder aus Töpfen für angewandte Forschungsfragen in Höhe von 15.000 Euro zur Verfügung, um die Versorgung der Personen, die den Schutz dringend benötigen, möglichst schnell zu ermöglichen“, so Prof. Dr. Frank E.P. Dievernich, Präsident der Frankfurt UAS. Für das Projekt wurde ein wissenschaftlicher Beirat an der Frankfurt UAS gegründet, dem Prof. Dr. Martina Klärle, Vizepräsidentin für Forschung, Weiterbildung, Transfer, vorsteht. „Not macht erfinderisch und als Verantwortliche für Forschung an unserer Hochschule freue ich mich, dass eine Gruppe von Studierenden diese erkannt und eine ganz einfache Lösung für die große Herausforderung gefunden hat. Wir sind stolz, dass unsere Studierenden gemeinsam mit hessischen Unternehmen in nur wenigen Tagen eine einfache und gleichermaßen geniale Technik entwickelt haben“, so Klärle.

„Was unsere Studierenden hier leisten, ist bemerkenswert! Alle Teilnehmenden engagieren sich im hohen Maße und bringen ihre Kenntnisse und Fähigkeiten in das Projekt ein, ganz gleich, aus welchem Fachbereich der Hochschule sie stammen“, ergänzt Prof. Dr.-Ing. Damian Großkreutz, Professor für Additive Fertigungsverfahren, Fertigungs-, Kunststoff- & Montagetechnik sowie Produktentwicklung am Fachbereich Informatik und Ingenieurwissenschaften. Er ist Teil des wissenschaftlichen Beirats und unterstützt die Studierenden im Bereich Produktentwicklung und Fertigung.

„Mit unserem Produkt haben wir eine wiederverwendbare Schutzmöglichkeit für alle entwickelt! Wir wollen damit unseren ‚Alltagsheldinnen und -helden‘ helfen, sich vor dem Coronavirus zu schützen. Getreu dem Motto ‚Always better together‘ setzen wir auf eine dezentrale, industrielle Massenproduktion, um schnellstmöglich alle gefährdeten Personen – darunter medizinisches Fachpersonal und Pflegekräfte, Personen im Einzelhandel, in der Notbetreuung, im Polizeidienst, im Grenzschutz oder auch Familien – mit unseren Schutzmasken auszustatten“, erklärt Klaus Nowak, Student am Fachbereich Wirtschaft und Recht der Frankfurt UAS sowie Gründer von Protection Impuls. „Durch das Spritzgussverfahren können wir wesentlich mehr Faceshields produzieren, als es mit einem einfachen 3-D-Druck möglich wäre. Gemeinsam können wir Menschenleben retten – wir freuen uns über die Kontaktaufnahme von Unternehmen, die die Halterungen aus Spritzguss sowie die transparenten Folien produzieren können.“

Das Spritzgussverfahren ermöglicht die effiziente und qualitativ hochwertige Produktion von Kunststoffteilen in hoher Stückzahl. Der vollautomatisierte Prozess verläuft in vier Phasen. Zuerst wird das erforderliche Kunststoffgranulat in der Maschine mittels Wärme aufgeschmolzen und danach unter hohem Druck in den die Form des Faceshields abbildenden Hohlraum des Spitzgusswerkzeuges eingespritzt. Dann wird das entstandene Bauteil mittels der Wasserkühlung des Werkzeugs abgekühlt und im letzten Prozessschritt durch mechanische Aktoren ausgeworfen.

Die Initiative wird bereits jetzt von der Solitec GmbH und der Siro Group aus Hessen unterstützt, die die Faceshields für Protection Impuls produzieren. Beide Unternehmen leisten einen gesellschaftlichen Beitrag, indem sie einen Teil der Rüstkosten selbst übernommen haben. Aktuell werden mehrere tausend Stück am Tag produziert.